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质量是设计出来的，设计过程造就产品质量。提升设计质量关键在于预防，在于DFMEA应用成熟度。DFMEA是国际通用的有效的设计质量预防工具，但真正开展得好且富有成效的并不多见，国内企业更是寥寥无几。今天，就通过案例帮你一招搞定DFMEA的运用。

想要一招搞定DFMEA的运用，就想要清楚的知道什么是DFMEA？

DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式及后果分析）

什么是DFMEA

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式及后果分析，是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段，是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常会借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。

DFMEA基本原则

DFMEA是在最初生产阶段之前，确定潜在的或已知的故障模式，并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法；通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。

最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段，该阶段的定义非常重要，在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果，而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。

DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行，这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表，还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。

DFMEA的案例分析

DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术，该技术的应用有助于企业提高产品质量，降低成本，缩短研发周期。目前，DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用，并显示出了巨大的威力；但在国内汽车行业并没有系统地展开，也没有发挥其应有的作用。